Kunststoff / Produktentwicklung

- 1 Inhalt
  - 1.1 Inhaltsverzeichnis
- 2 Wegweiser
  - 2.1 Generelle Vorgehensweise bei der Produktentwicklung sowie Struktur und Aufbau des Buches
  - 2.2 Vorgehensweise der Produktentwicklung entsprechend der VDI-Richtlinie 2222 und zugeordnete Buchinhalte
  - Literatur Kapitel 2
- 3 Produktplanungsphase
  - 3.1 Aufgaben und Mittel der Produktplanungsphase
  - Literatur Kapitel 3
- 4 Konzeptphase eines Produkts
  - 4.1 Ziele und Schritte der Konzeptphase
  - 4.2 Das Pflichtenheft
  - 4.3 Die Funktionsstrukturanalyse
  - 4.4 Lösungssuche und Dokumentation im Morphologischen Kasten
    - 4.4.1 Lösungssuche
    - 4.4.2 Aufbau eines Morphologischen Kastens
    - 4.4.3 Identifizierung möglicher Konzepte im Morphologischen Kasten
  - 4.5 Bewerten von Konzepten
    - 4.5.1 Ziel der Konzeptbewertung
    - 4.5.2 Wahl geeigneter Bewertungskriterien
    - 4.5.3 Wahl des Punktesystems und der Gewichtungsfaktoren
    - 4.5.4 Ergebnis einer Bewertung
  - 4.6 Zusammenfassende Beurteilung einer Konzeptphase
  - Literatur Kapitel 4.1 bis 4.6
  - 4.7 Kreativmethoden in der Konzeptphase
    - 4.7.1 Einsatz von Kreativmethoden
    - 4.7.2 Brainstorming
      - 4.7.2.1 Offenes Brainstorming
      - 4.7.2.2 Anonymes Brainstorming
    - 4.7.3 Brainwriting
      - 4.7.3.1 Methode 635
      - 4.7.3.2 Metaplan-Technik (Kärtchentechnik)
      - 4.7.3.3 Collective Notebook
      - 4.7.3.4 Brainwriting Pool
      - 4.7.3.5 Brainwriting für Einzelpersonen
    - 4.7.4 Sonderformen des Brainstormings
      - 4.7.4.1 Didaktisches Brainstorming
      - 4.7.4.2 Imaginäres Brainstorming
      - 4.7.4.3 Solo-Brainstorming
      - 4.7.4.4 Diskussion 66
      - 4.7.4.5 SIL-Methode
    - 4.7.5 Mind Mapping
    - 4.7.6 Clustering
    - 4.7.7 Galeriemethode
    - 4.7.8 TRIZ-Methode
  - Literatur Kapitel 4.7
  - 4.8 Schutzrechte
    - 4.8.1 Schutzrechte im Rahmen der Produktentwicklung
    - 4.8.2 Die Patentämter
      - 4.8.2.1 Das Deutsche Patent- und Markenamt
      - 4.8.2.2 Die Patentinformationszentren
      - 4.8.2.3 Die Patentämter in Österreich und der Schweiz
      - 4.8.2.4 Das europäische Patentamt
    - 4.8.3 Das Deutsche Patent
      - 4.8.3.1 Voraussetzungen für die Erteilung eines Patents
      - 4.8.3.2 Erworbene Rechte durch ein Patent
      - 4.8.3.3 Anmeldung eines Patents
      - 4.8.3.4 Beispielpatentschrift
    - 4.8.4 Das Europäische Patent
    - 4.8.5 Das Gebrauchsmuster (Deutschland)
      - 4.8.5.1 Voraussetzungen für die Erteilung eines Gebrauchsmusters
      - 4.8.5.2 Erworbene Rechte durch ein Gebrauchsmuster
      - 4.8.5.3 Anmeldung eines Gebrauchsmusters
      - 4.8.5.4 Beispiel-Gebrauchsmuster
    - 4.8.6 Das Geschmacksmuster (Deutschland)
      - 4.8.6.1 Voraussetzungen für die Erteilung eines Geschmacksmusters
      - 4.8.6.2 Erworbene Rechte durch ein Geschmacksmuster
      - 4.8.6.3 Anmeldung eines Geschmacksmusters
      - 4.8.6.4 Beispiel-Geschmacksmuster
  - Literatur Kapitel 4.8
- 5 Konstruktionsprinzipien
  - 5.1 Integralbauweise
  - 5.2 Differenzialbauweise
  - 5.3 Bewertung der Integral- und Differenzialbauweise vor dem Hintergrund der Kunststofftechnologie
  - 5.4 Baustruktur
  - 5.5 Leichtbau als Konstruktionsprinzip
    - 5.5.1 Schäumverfahren zur Gewichtsreduktion
      - 5.5.1.1 Verfahrensvarianten
      - 5.5.1.2 Gewichtsreduktion beim Einsatz der Schäumverfahren
      - 5.5.1.3 Vor- und Nachteile beim Einsatz der Schäumverfahren
      - 5.5.1.4 Anwendungsbeispiele
    - 5.5.2 Hohlräume durch Fluidinjektionsverfahren zur Gewichtsreduzierung
      - 5.5.2.1 Verfahrensvarianten
      - 5.5.2.2 Gewichtsreduktion beim Einsatz der Fluidinjektionsverfahren
      - 5.5.2.3 Vor- und Nachteile beim Einsatz der Fluidinjektionsverfahren
      - 5.5.2.4 Anwendungsbeispiel
    - 5.5.3 Einsatz leichter Kunstsoffe und Füllstoffe zur Gewichtsreduktion
      - 5.5.3.1 Materialwechsel
      - 5.5.3.2 Naturfaserverstärkung
      - 5.5.3.3 Zusatz von Mikrohohlkugeln
      - 5.5.3.4 Anwendungsbeispiele
    - 5.5.4 Rippen
      - 5.5.4.1 Einsatz von Rippen
      - 5.5.4.2 Gewichtseinsparung durch Verrippung
  - Literatur Kapitel 5
- 6 Werkstoffauswahl
  - 6.1 Einführung in die Werkstoffauswahl
  - 6.2 Systematische Vorgehensweise
  - 6.3 Hilfsmittel bei der Werkstoffauswahl
    - 6.3.1 Datenbanken
      - 6.3.1.1 Datenbank Campus/MCBase
      - 6.3.1.2 Datenbank Prospector/Ides Inc.
      - 6.3.1.3 Datenbank Polymat/TDS Herrlich
    - 6.3.2 Recherche
    - 6.3.3 Praxisnahe Laborversuche
  - 6.4 Ermittlung von Werkstoffkennwerten und zugehörigen Normen
    - 6.4.1 Rheologische Eigenschaften
      - 6.4.1.1 Bestimmng der Schmelze-Volumenrate MVR (Melt Volume Rate) und der Schmelzemassefließrate MFR (Melt Flow Rate)
    - 6.4.2 Mechanische Eigenschaften
      - 6.4.2.1 Bestimmung der Zugeigenschaften nach (Kurzzeitbelastungen) DIN EN ISO 527 - Teile 1 bis 5
      - 6.4.2.2 Bestimmung des Kriechverhaltens durch den Zeitstand-Zugversuch nach DIN EN ISO 899-1 (Langzeitbeanspruchung durch Zug)
      - 6.4.2.3 Bestimmung der Charpy-Schlageigenschaften nach DIN EN ISO 179-1
      - 6.4.2.4 Normen zur Probekörperherstellung
    - 6.4.3 Thermische Eigenschaften
      - 6.4.3.1 Brandverhalten von Kunststoffen
      - 6.4.3.2 Prüfung zur Beurteilung der Brandgefahr
      - 6.4.3.3 Bestimmung des Brandverhaltens durch den Sauerstoff-Index
  - Literatur Kapitel 6.1-6.4
  - 6.5 Reibung und Verschleiß bei Kunststoffkomponenten
    - 6.5.1 Einleitung und Grundlagen
    - 6.5.2 Messung des Reibungs- und Verschleißverhaltens
    - 6.5.3 Einflussfaktoren bezüglich des Verschleißes
    - 6.5.4 Typische Kunststoffe in reibungs- und verschleißgefährdeten Komponenten und Verbesserung des Reibungs- bzw. Verschleißverhaltens durch Additive und Verstärkungsstoffe
    - 6.5.5 Beispiele für das Verschleiß- und Reibungsverhalten von Kunststoffen
  - Literatur Kapitel 6.5
- 7 Produktgestaltung
  - 7.1 Grundlegende Gestaltungsregeln für spritzgegossene Formteile
    - 7.1.1 Einführung in die Gestaltungsregeln
    - 7.1.2 Regel 1: Wanddicke so dünn wie möglich auslegen
    - 7.1.3 Regel 2: Gleiche Wanddicken vorsehen
    - 7.1.4 Regel 3: Masseanhäufungen vermeiden
    - 7.1.5 Regel 4: Ecken und Kanten mit Radien versehen
    - 7.1.6 Regel 5: Rippen spritzgießgerecht gestalten
    - 7.1.7 Regel 6: Ebene Flächen vermeiden
    - 7.1.8 Regel 7: Ausreichende Konizitäten vorsehen
    - 7.1.9 Regel 8: Hinterschneidungen vermeiden
    - 7.1.10 Regel 9: Keine genauere Bearbeitung als nötig
    - 7.1.11 Regel 10: Das Potenzial der freien Formgebung ausschöpfen
    - 7.1.12 Regel 11: Position des Angusses bei der Formgestaltung beachten
    - 7.1.13 Regel 12: Kunststoff-Metall-Verbunde spannungsausgleichend gestalten
    - 7.1.14 Regel 13: Löcher und Auskernungen kunststoffgerecht gestalten
    - 7.1.15 Regel 14: Gewinde kunststoffgerecht gestalten
    - 7.1.16 Regel 15: Formteile verfahrensgerecht optimieren
    - Literatur Kapitel 7.1
  - 7.2 Gestalten von Mehrkomponenten-Spritzgussbauteilen
    - 7.2.1 Motivation
    - 7.2.2 Überblick über die Verfahrenstechniken
      - 7.2.2.1 Verbundspritzgießen
      - 7.2.2.2 Montagespritzgießen – Spritzgießen beweglicher Teile
      - 7.2.2.3 In Mould Assembly
      - 7.2.2.4 Biinjektion und Gegentaktspritzgießen
      - 7.2.2.5 Marmorieren
      - 7.2.2.6 Sandwichspritzgießen/Coinjektionsverfahren
      - 7.2.2.7 Monosandwichverfahren
    - 7.2.3 Werkzeugtechniken für Verbundspritzguss
      - 7.2.3.1 Core-Back-Technik
      - 7.2.3.2 Transfertechnik
      - 7.2.3.3 Drehwerkzeuge
      - 7.2.3.4 Paternostertechnik
      - 7.2.3.5 Einsatzbeispiele der Werkzeugtechniken
    - 7.2.4 Materialauswahl beim Mehrkomponenten-Spritzguss
    - 7.2.5 Gestaltungsregeln für Mehrkomponenten-Spritzgussbauteile
    - Literatur Kapitel 7.2
  - 7.3 Gestalten mit Fluidinjektionsverfahren
    - 7.3.1 Gasinjektionstechnik
      - 7.3.1.1 Grundlagen
      - 7.3.1.2 Verfahrensvarianten der Gasinjektionstechnik
      - 7.3.1.3 Gestaltungsregeln für Gasinjektionsbauteile
      - 7.3.1.4 Vor- und Nachteile der Gasinjektionstechnologie
      - 7.3.1.5 Werkstoffe für die Gasinjektionstechnik
      - 7.3.1.6 Anwendungen der Gasinjektionstechnik
    - 7.3.2 Wasserinjektionstechnik
      - 7.3.2.1 Grundlagen
      - 7.3.2.2 Verfahrensvarianten der Wasserinjektionstechnik
      - 7.3.2.3 Gestaltungsregeln für Wasserinjektionsbauteile
      - 7.3.2.4 Bewertung der WIT gegenüber der GIT
      - 7.3.2.5 Materialien
      - 7.3.2.6 Anwendungen der Wasserinjektionstechnik
    - 7.3.3 Verfahrenskombinationen
      - 7.3.3.1 Kombination von Wasserinjektionstechnik und Sandwichspritzguss (2K-WIT-Verfahren)
      - 7.3.3.2 Kombination von Wasserinjektionstechnik und Gasinjektionstechnik
      - 7.3.3.3 Kombination von Wasser- und Projektilinjektionstechnik
    - Literatur Kapitel 7.3
  - 7.4 Dekoration von Kunststoffbauteilen
    - 7.4.1 Übersicht über gebräuchliche Verfahren
    - 7.4.2 Dekorfolien
    - 7.4.3 In-Mould-Decoration (IMD)
    - 7.4.4 Film-Insert-Molding (FIM)
    - 7.4.5 In-Mould-Labeling (IML)
    - 7.4.6 Hinterpressen
    - 7.4.7 Hinterspritzen/Hinterprägen
    - 7.4.8 Heißprägen
    - 7.4.9 Bedrucken
      - 7.4.9.1 Tampondruck
      - 7.4.9.2 Siebdruck
    - 7.4.10 Laserbeschriftung
    - 7.4.11 Cubic printing
    - 7.4.12 Beflocken
    - 7.4.13 Galvanisieren
    - 7.4.14 Lackieren
    - Literatur Kapitel 7.4
- 8 Dimensionieren unter mechanischen und thermischen Belastungen
  - 8.1 Kennwerte für die Dimensionierung
  - 8.2 Dimensionierungsstrategien
    - 8.2.1 Dimensionierungsziele und Besonderheiten bei Kunststoffanwendungen
    - 8.2.2 Dimensionierung gegen eine zulässige Spannung
      - 8.2.2.1 Dimensionierungsrelevanter Festigkeitswert K
      - 8.2.2.2 Sicherheitsfaktoren
      - 8.2.2.3 Abminderungsfaktoren
    - 8.2.3 Dimensionierung gegen eine zulässige Dehnung
  - 8.3 Konventionelle Dimensionierung
    - 8.3.1 Anwendungund Grenzen der konventionellen Dimensionierung
    - 8.3.2 Flächen- und Widerstandsmomente, Trägheitsradius für Biegung und Knickung
    - 8.3.3 Biegung von Balken
    - 8.3.4 Torsion
    - 8.3.5 Scherung
    - 8.3.6 Innendruckbelastung von dünnwandigen Behältern und Rohren
  - Literatur Kapitel 8.1 bis 8.3
- 9 Funktions- und Maschinenelemente aus Kunststoffen
  - 9.1 Schnappverbindungen
    - 9.1.1 Einleitung
    - 9.1.2 Ausführungsarten
      - 9.1.2.1 Biegeschnapparmverbindungen
      - 9.1.2.2 Torsionsschnappverbindung
      - 9.1.2.3 Ringschnapp- und Kugelgelenkverbindungen
      - 9.1.2.4 Ringartige Schnappverbindungen
      - 9.1.2.5 Alternative Möglichkeiten - Klipse
    - 9.1.3 Grundlagen des Werkstoffverhaltens für Schnappverbindungen
    - 9.1.4 Berechnungsgrundlagen für Schnappverbindungen
      - 9.1.4.1 Schnapphaken
      - 9.1.4.2 Torsionsschnapphaken
      - 9.1.4.3 Ringschnappverbindung
      - 9.1.4.4 Kugelgelenkverbindung
    - 9.1.5 Dimensionierung von Schnappverbindungen mittels Software
      - 9.1.5.1 SNAPS (BASF AG)
      - 9.1.5.2 FEMSnap (Bayer Plastics)
      - 9.1.5.3 FitCalc (Ticona)
    - 9.1.6 Berechnungsergebnisse im Vergleich
    - Literatur Kapitel 9.1
  - 9.2 Schraubverbindungen
    - 9.2.1 Direktverschraubungen durch gewindeformende Schrauben
      - 9.2.1.1 Prinzip der Direktverschraubungen bei Thermoplast-Bauteilen
      - 9.2.1.2 Schraubenvarianten und Domauslegung für Thermoplast-Direktverschraubungen
        
        9.2.1.2.1 PT®- und Delta PT®-Schraube der Firma EJOT
        
        9.2.1.2.2 Remform®-Schraube der Firma Arnold
        
        9.2.1.2.3 AMTEC®-Schraube der Firma BÖLLHOFF
        
        9.2.1.2.4 rs-Schrauben der Firma Betzer
        
        9.2.1.2.5 STS®-/ STS®-plus-Schraube der Firma Schriever
        
        9.2.1.2.6 Meplast 30-Schraube der Fa. A. Menschel
        
        9.2.1.2.7 Ribe® Plastoform- und PR-Schraube der Firma Richard Bergner
      - 9.2.1.3 Belastbarkeit und Prüfung von Direktverschraubungen
        
        9.2.1.3.1 Einflüsse auf die Belastbarkeit
        
        9.2.1.3.2 Erreichbare mechanische Belastbarkeit
    - 9.2.2 Schraubverbindungen durch Gewindeeinsätze
      - 9.2.2.1 Einbringen von Mould-in-Einsätzen
      - 9.2.2.2 Einbringen von After-Moulding-Einsätzen
        
        9.2.2.2.1 Kalteinpressen von Einsätzen
        
        9.2.2.2.2 Einbringen von Spreitzeinsätzen
        
        9.2.2.2.3 Warm- und Ultraschalleinbetten
        
        9.2.2.2.4 Eindrehen mit Hilfe eines Außengewindes
        
        9.2.2.2.5 Gewindeeinsätze als Blindnietmuttern
        
        9.2.2.2.6 One-Shot-Verfahren für dünnwandige Strukturbauteile
        
        9.2.2.2.7 Kleben von Gewindeeinsätzen
      - 9.2.2.3 Belastbarkeit von Gewindeeinsätzen
    - 9.2.3 Übersicht der verschiedenen Gewindeeinsatztypen
      - 9.2.3.1 Mould-in-Einsätze
      - 9.2.3.2 After-Mouldings
        
        9.2.3.2.1 Gewindeeinsätze zum Kalteinpressen
        
        9.2.3.2.2 Spreizeinsätze
        
        9.2.3.2.3 Einsätze zum Warm-, Ultraschall-, und Induktiveinbetten
        
        9.2.3.2.4 Gewindeeinsätze zum Eindrehen
    - Literatur Kapitel 9.2
  - 9.3 Schweißverbindungen
    - 9.3.1 Überblick
    - 9.3.2 Erwärmung durch innere und äußere Reibung
      - 9.3.2.1 Ultraschallschweißen
      - 9.3.2.2 Rotationsreibschweißen
      - 9.3.2.3 Vibrationsschweißen
    - 9.3.3 Erwärmung durch Strahlung
      - 9.3.3.1 Laserstrahlschweißen
    - Literatur Kapitel 9.3
  - 9.4 Filmscharniere/Filmgelenke
    - 9.4.1 Einleitung
    - 9.4.2 Spritzgießgerechte Gestaltung
    - 9.4.3 Kunststoffgerechte Gestaltung des Filmgelenks
    - 9.4.4 Material
    - 9.4.5 Berechnung
      - 9.4.5.1 Berechnung der tatsächlichen Dehnung im Scharnier
      - 9.4.5.2 Bestimmung der zulässigen Dehnung
      - 9.4.5.3 Sicherheit von Filmgelenken
    - 9.4.6 Beispiele
    - Literatur Kapitel 9.4
  - 9.5 Pressverbindungen
    - 9.5.1 Einleitung
    - 9.5.2 Übertragung von Kräften und Momenten
    - 9.5.3 Werkstoffe für Pressverbindungen
    - 9.5.4 Dimensionierung
    - 9.5.5 Montage
    - 9.5.6 Erhöhung der Verankerungsfestigkeit
    - 9.5.7 Beispiele
    - 9.5.8 Berechnung der Pressverbindung mittels Software
    - Literatur Kapitel 9.5
- 10 Simulationstechniken in der Kunststoffproduktentwicklung
  - 10.1 Einführung und Übersicht zur Fertigungssimulation
  - 10.2 Fertigungssimulation zur Absicherung der Produktentwicklung
    - 10.2.1 Erzielbare Ergebnisse
      - 10.2.1.1 Technische Fragestellungen
      - 10.2.1.2 Wirtschaftliche Fragestellungen
    - 10.2.2 Vorbereitungen einer Spritzgusssimulation
      - 10.2.2.1 Aufbereitung der CAD-Daten
      - 10.2.2.2 Materialinformationen
      - 10.2.2.3 Prozessinformationen
    - 10.2.3 Modellerstellung
      - 10.2.3.1 Formteilgeometrie
      - 10.2.3.2 Werkzeuggeometrie
    - 10.2.4 Durchführung einer Simulation
      - 10.2.4.1 Füllphase
      - 10.2.4.2 Nachdruckphase
      - 10.2.4.3 Verzugsanalyse
  - Literatur Kapitel 10.1 und 10.2
  - 10.3 Strukturmechanische Dimensionierung von Kunststoffbauteilen mittels Finite-Elemente-Berechnungen (FEM)
    - 10.3.1 Allgemeine Einführung in die FEM
      - 10.3.1.1 Einleitung
      - 10.3.1.2 Was ist FEM?
      - 10.3.1.3 Wurzeln der FEM
      - 10.3.1.4 Konkrete Ergebnisse einer strukturmechanischen Berechnung mittels FEM
    - 10.3.2 Theoretische Grundlagen der FEM
      - 10.3.2.1 Grundlagen zur Vorgehensweise
      - 10.3.2.2 Systematisches Grundprinzip einer FEM
    - 10.3.3 Relevante Informationen zur Auswertung und allgemeine Vorgehensweise bei der Erzeugung von FEM-Modellen
      - 10.3.3.1 Grundlagen aus der Mechanik
      - 10.3.3.2 Übertragung der mechanischen Grundlagen auf die Größen in der FEM-Berechnung
      - 10.3.3.3 Reflexion der Aufgabenstellung
      - 10.3.3.4 Einlesen der CAD-Daten
      - 10.3.3.5 Vernetzung
      - 10.3.3.6 Rand- und Symmetriebedingungen
      - 10.3.3.7 Definition des Lastfalles
      - 10.3.3.8 Materialmodelle
      - 10.3.3.9 Anisotropie
      - 10.3.3.10 Qualitätskontrolle
      - 10.3.3.11 Auslegungskriterien
    - 10.3.4 Berechnungsbeispiel Getränkekasten
      - 10.3.4.1 Reflexion des Modellaufbaus
      - 10.3.4.2 Reflexion der Lastfälle
      - 10.3.4.3 Berechnungsergebnisse
    - 10.3.5 Optimierungsmöglichkeiten
  - 10.4 Crash-Analysen
  - Literatur Kapitel 10.3 und 10.4
- 11 Toleranzen von Kunststoffprodukten
  - 11.1 Allgemeines zu Toleranzen
    - 11.1.1 Einführungen in die Toleranzproblematik von Kunststoffprodukten
    - 11.1.2 Toleranzursachen von Kunststoff-Formteilen
  - 11.2 Toleranz- und Passungslehre
    - 11.2.1 Begriffsdefintionen
    - 11.2.2 Wichtige Toleranznormen für alle Werkstoffe, auch Kunststoffe
      - 11.2.2.1 Das werkstoffunabhängige ISO-Toleranzsystem
      - 11.2.2.2 Allgemeintoleranzen für Metallbauteile
    - 11.2.3 Toleranznummern für Kunststoffprodukte
      - 11.2.3.1 DIN 16 901 zur Tolerierung von Spritzgieß-, Spritzpräge-, Spritzpress- und Pressprodukte
  - 11.3 Konstruktions- und herstellungsbedingte Toleranzen bei Kunststoffprodukten
    - 11.3.1 Einflussfaktor Werkstoff
    - 11.3.2 Einflussfaktor Konstruktion
    - 11.3.3 Einflussfaktor Werkzeug
    - 11.3.4 Einflussfaktor Herstellprozess
  - 11.4 Anwendungsbedingte Toleranzen
    - 11.4.1 Einflussfaktor Temperatur
    - 11.4.2 Einflussfaktor Umgebungsmedium
    - 11.4.3 Einflussfaktor Nachschwindung
  - Literatur Kapitel 11
- 12 Kostenkalkulation
  - 12.1 Kalkulation der Herstellkosten spritzgegossener Formteile
    - 12.1.1 Einführung in die Kostenkalkulation
    - 12.1.2 Zusammensetzung der Herstellkosten
    - 12.1.3 Ermittlung von Einkaufspreisen durch Berücksichtigung von Gemeinkosten und Gewinnen
    - 12.1.4 Kalkulation mittels einer Excel-Datei
      - 12.1.4.1 Allgemeines zur Excel-Datei
      - 12.1.4.2 Tabellenblatt 1: Allgemeine Angaben
      - 12.1.4.3 Tabellenblatt 2: Maschinenstundensatz
      - 12.1.4.4 Tabellenblatt 3: Artikelkosten
      - 12.1.4.5 Tabellenblatt 4: Abkühlberechnung
      - 12.1.4.6 Tabellenblat 5: Artikelkosten-Übersicht
  - Literatur Kapitel 12
- 13 Prototypen
  - 13.1 Einführung
  - 13.2 Rapid-Prototyping-Verfahren
    - 13.2.1 Allgemeines
    - 13.2.2 Stereolithografie (SLA)
    - 13.2.3 Selektives Laser-Sintern (SLS)
    - 13.2.4 Fused Deposition Modeling (FDM)
    - 13.2.5 3 Dimensional Printing (3DP)
    - 13.2.6 Laminated Object Manufacturing (LOM)
  - 13.3 Spanende Bearbeitungsverfahren
  - 13.4 Rapid-Tooling-Verfahren
    - 13.4.1 Allgemeines
    - 13.4.2 Silikon-Vakuumguss
    - 13.4.3 Epoxydharzguss
    - 13.4.4 3D Keltool/Course4Technology
    - 13.4.5 Fräsen von Aluminiumwerkzeugen
  - Literatur Kapitel 13
- 14 Versuch und Erprobung
  - 14.1 Einführung und Beispiel-Liste
  - 14.2 Umweltsimulation
    - 14.2.1 Einleitung
    - 14.2.2 Xenon-Test
    - 14.2.3 Temperaturschock
    - 14.2.4 Ozon-Klimaprüfschrank
    - 14.2.5 Klimaprüfschrank mit Explosionsschutz
    - 14.2.6 Sehr große Prüfkammern
      - 14.2.6.1 XXL-Klimaschränke
      - 14.2.6.2 Klimakammer für den Autotest
  - Literatur Kapitel 14
- 15 Produktdokumentation und Produktumsetzung
  - 15.1 Einführung
  - 15.2 Erstellung der Produktionswerkzeuge
  - 15.3 Werkzeugbemusterungen bis zum Serienanlauf
    - 15.3.1 Vor der ersten Werkzeugabmusterung
    - 15.3.2 Ablauf der ersten Werkzeugabmusterung
    - 15.3.3 Qualitätsermittlung
    - 15.3.4 Festlegung von Maßnahmen und Werkzeugkorrekturen
    - 15.3.5 Weiter Bemusterungen sowie Bauteil- und Werkzeugfreigabe
  - Literatur Kapitel 15
- 16 Methoden zur Produktentwicklung
  - 16.1 Einleitung
  - 16.2 Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)
    - 16.2.1 Einführung
    - 16.2.2 Unterschiedliche FMEA-Typen
    - 16.2.3 Methodische Durchführung einer FMEA
    - 16.2.4 Konstruktions-FMEA am Beispiel eines spritzgegossenen Kupplungspedals
    - 16.2.5 Konstruktions-FMEA am Beispiel eines Rückflussverhinderers
    - 16.2.6 Fehlerkatalog
    - Literatur Kapitel 16.1 -16.2
  - 16.3 QFD
    - 16.3.1 Einleitung
    - 16.3.2 Software
    - 16.3.3 Arbeitsweise in den QFDs
    - 16.3.4 QFD-Varianten
    - 16.3.5 QFD1
      - 16.3.5.1 Kundenorientierung in der QFD1
      - 16.3.5.2 Technischer Bereich der QFD1
      - 16.3.5.3 Beziehungsmatrix und Gewichtung der Messgrößen
    - 16.3.6 Beispiel Trokar
    - Literatur Kapitel 16.3
  - 16.4 Wertanalyse
    - 16.4.1 Definition des Wertbegriffs und Ziel der Wertanalyse
    - 16.4.2 Vorgehensweise bei der Wertanalyse
    - 16.4.3 Beispiel - Wertanalyse einer elektrischen Zahnbürste
    - Literatur Kapitel 16.4

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